眾所周知，油泵殼結(jié)構(gòu)及內(nèi)外表面形狀很復(fù)雜，其在裝配前要經(jīng)過(guò)鑄造、孔和面的機(jī)械加工、清洗、干燥等工序。油泵殼鑄造過(guò)程中復(fù)雜的型腔和孔腔表面會(huì)形成粘砂和毛刺等缺陷，機(jī)械加工后內(nèi)外表面特別是孔腔內(nèi)部會(huì)殘留有難以去除的油污、碎屑和毛刺。
 
油泵殼常用的工業(yè)清洗技術(shù)主要有超聲波、噴淋、化學(xué)浸泡以及人工清洗等，每種清洗技術(shù)都有其特點(diǎn)及各自的適用領(lǐng)域。目前國(guó)內(nèi)清洗公司對(duì)像油泵殼此類表面形狀復(fù)雜且多孔腔零件的清洗工藝和清洗設(shè)備研究的不多，實(shí)際清洗過(guò)程中均存在如下問(wèn)題：

1、化學(xué)浸泡振動(dòng)清洗時(shí)，因油泵殼表面上孔、腔數(shù)目較多且有的孔徑較小，故在浸入清洗過(guò)程中，部分孔腔中的空氣來(lái)不及排出，造成清洗液不能與這些孔腔的內(nèi)表面充分接觸，同時(shí)清洗液對(duì)工件表面的沖刷力也較小，從而導(dǎo)致清洗時(shí)不能完全清除工件表面及其上孔腔中的碎屑和油污。如果延長(zhǎng)浸泡和清洗時(shí)間或使用具有較強(qiáng)去污能力的有機(jī)清洗劑，則會(huì)降低效率或增加清洗成本。

2、超聲波清洗時(shí)，因超聲波能量傳遞的衰減原理，再加上波的折射和反射等影響因素，真正到達(dá)并進(jìn)入工件孔、腔內(nèi)的能量就很少，同時(shí)清洗液流動(dòng)時(shí)產(chǎn)生的沖刷力也較小，從而會(huì)導(dǎo)致油泵殼零件孔、腔內(nèi)的油污及碎屑不易清洗出，因此效果并不理想。

3、低壓噴淋清冼時(shí)，因壓力較小，導(dǎo)致噴淋液流不能有效地對(duì)油泵殼孔、腔內(nèi)有較強(qiáng)粘附力的油污和碎屑進(jìn)行有效的剝離去除，因此清洗效果較差，同時(shí)去除毛刺的效果也較差。

4、人工去除毛刺費(fèi)時(shí)費(fèi)力，尤其油泵殼彎曲孔、腔內(nèi)毛刺的去除比較困難，并且自動(dòng)化程度極低，嚴(yán)重影響了生產(chǎn)效率，且質(zhì)量極不穩(wěn)定。
 
高壓清洗機(jī)的工作原理是將攜帶高能的水射流噴射到被清洗物體(基體)上，使一種或多種材料(附著層)從另一種物體(基體)表面上脫離下來(lái)，完成清洗作業(yè)的技術(shù)。與傳統(tǒng)的人工清洗、機(jī)械清洗、化學(xué)清洗等方法相比，具有效率高、無(wú)污染、綜合費(fèi)用低、節(jié)能、不腐蝕損傷基體，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化和智能化控制等諸多優(yōu)點(diǎn)，可清洗形狀和結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零部件。

另外需要注意的是，為提高生產(chǎn)效率，需在工件清洗的同時(shí)去除毛刺，但是采用化學(xué)浸泡清洗、超聲波清洗和低壓噴淋清冼均不能滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求。近年來(lái)，高壓水去毛刺技術(shù)是國(guó)際上新興發(fā)展的一項(xiàng)新技術(shù)，具有環(huán)保、效率高、易于自動(dòng)化等優(yōu)點(diǎn)，結(jié)合數(shù)控技術(shù)，在該行業(yè)具有非常大的推廣潛力。